В зависимости от размеров сети и объемов производства организуются должности, ответственные за контроль, или даже целые лаборатории контроля качества. Схема работы этих структур может отличаться, важно одно – от качества продукции фабрики-кухни зависит успех всей сети.
С появлением фабрики-кухни цепочка производства удлиняется, и продукту приходится проходить больше этапов контроля. Если в ресторане этот контроль осуществляется в лучшем случае несколькими сотрудниками заведения и сторонней организацией, то на отдельном производстве он происходит на разных уровнях и состоит из многих этапов. Это и неудивительно, ведь сбой работы фабрики может привести к огромным потерям ресторанной компании. «На фабрике-кухне контроль более жесткий, чем в отдельном заведении, ведь от качества продукта зависит работа не одного-двух, а всей сети ресторанов. Даже один день приостановления работы сети – это огромные убытки», – объяснил Андрей Смирнов, территориальный управляющий сети «Шоколадница».
«На фабрике-кухне контроль более жесткий, чем в ресторанах. Зоны хранения на отдельном производстве делятся более четко. Чрезвычайно важны соблюдение температурного режима и регулярная дезинсекция», – считает Эрик Пети, исполнительный директор по операционной работе «Бразерс и Компании».
Существует два уровня контроля: внешний – контроль государственными организациями, и внутренний, осуществляемый персоналом фабрики-кухни. Контроль со стороны государства предусматривает прохождение фабрикой-кухней и рестораном ряда проверок. Повышенное внимание к любой фабрике-кухне со стороны Роспотребнадзора (СЭС) и районной инспекции в разы усложняет цепочку контроля. Находясь еще на стадии разработки, продукт уже должен утвердить себя как качественное изделие, не представляющее вреда для здоровья посетителя ресторана. «Чтобы получить разрешение на производство в Роспотребнадзоре, каждый продукт проходит проверку на технические условия производства, при этом он готовится на глазах у проверяющей инстанции, – рассказал Игорь Астапов, руководитель кондитерского цеха сети «Якитория». – Затем изделие берут в лабораторию на химический анализ ингредиентов. На основании этих проверок продукт получит заключение о соответствии норме или отправится на доработку. При положительном результате будет выдано разрешение на производство изделия, которое необходимо будет предъявлять при последующих проверках».
Способы внутреннего контроля зависят от размеров сети и объемов производства. Так, например, на фабрике-кухне «Макдоналдса» («Маккомплекс») существуют три собственных лаборатории качества: производственная, микробиологическая и химическая. В них тестируется каждая партия продукции. В производственной лаборатории установлено оборудование, которым оснащены рестораны «Макдоналдс». Здесь оцениваются пробные образцы как в сыром, так и в приготовленном виде. В микробиологической лаборатории продукт (чаще всего мясо) проверяют на наличие опасных бактерий, в химической – на уровень кислотности, содержание соли, сухих смесей и т.д.
Однако не каждая сеть может себе позволить строительство собственной лаборатории. Есть и другой способ контроля качества. Некоторые сети, например «Якитория», «Шоколадница», заключают договор со сторонней аккредитованной лабораторией, которая регулярно (в зависимости от программы производственного контроля и условий договора) осуществляет независимую экспертизу работы фабрики-кухни. Специалисты проводят лабораторные химические и микробиологические исследования продукции. Они берут для изучения смывы с рук сотрудников и с инвентаря, контролируют чистоту воздуха и воды на производстве.
Почти в каждой сети существует ответственный за выполнение программы контроля качества, а иногда даже группа. Так, например, в сети «Кофе Хауз» есть специальная «команда качества», состоящая из пяти человек в смену (всего – 10). В эту команду входят хорошо зарекомендовавшие себя сотрудники фабрики-кухни из шеф-кондитеров и поварского состава.
В сети «Якитория» есть свой санитарный врач, который регулярно совершает обход точек и фабрики-кухни. Он следит за соблюдением санитарных норм на производстве, условий хранения, доставки, упаковки. Необходимые показатели записываются в контрольные журналы. В конце месяца информация передается руководству сети. «По итогам проверок определяются три «лучших» и три «худших» точки, которых будет ожидать поощрение или наказание», – рассказал Игорь Астапов.
К мероприятиям контроля качества можно отнести и проведение специального обучения персонала фабрики-кухни перед началом работы. Также в начале рабочего дня проходят проверки состояния здоровья сотрудников. По правилам, у всех работников производства должны иметься медицинские книжки. Большинство ресторанных компаний проводит регулярные централизованные медицинские обследования работников.
Необходимо отметить важную роль попутного контроля качества продукции как на фабрике-кухне, так и непосредственно в ресторане. В «Кофе Хаузе» качество продукции, полученной от поставщиков, на фабрике-кухне контролирует менеджер склада. «Он проверяет визуальные характеристики, правильность температурного режима, отслеживает условия доставки по специальному чек-листу, – объяснила Светлана Кораблева, директор по производству «Кофе Хауза». – Затем контроль качества переходит к старшему смены или шеф-кондитеру, которые ежедневно контролируют продукты при пересечении линии «склад-цех». Минимум три раза в день директор производства проверяет качество продукции по принципу случайной выборки». Также на этапах производства продукция подвергается проверкам по органолептическим показателям (вкусу, цвету и т.д.).
На каждом этапе контроля фигурирует специальный документ, сопровождающий продукт, – удостоверение качества. После получения на фабрике, к примеру, мясных полуфабрикатов или готовых кондитерских изделий процесс слежения за качеством переходит в ответственность каждого отдельного ресторана. Все полуфабрикаты маркируются, на маркировке указано число и время производства, сроки и температурный режим хранения. Прием продукции, поступающей с фабрики-кухни проходит только под контролем менеджера смены, а передача продукции от экспедитора к менеджеру ресторана осуществляется на основании чек-листа, в котором учитываются такие моменты, как время транспортировки и доставки, температурный режим, правильность складирования, визуальные характеристики. «Очень важно соблюдение специальных условий хранения в ресторане – это принципы ротации и товарного соседства, правильный температурный режим, сроки хранения, – рассказала Светлана Кораблева. – Перед подачей гостям в ресторане продукция контролируется старшим барменом и официантом, обслуживающим стол».
Объемы работы служб контроля на фабрике-кухне по сравнению с рестораном возрастают в несколько раз, поэтому многие рестораторы сходятся во мнении, что перевод производства на фабрику-кухню сопряжен с трудностями. Долговременное получение разрешительной документации (от 1 месяца), проверки СЭС – все это порой тормозит развитие ресторана, зависящего от фабрики, усложняет процесс ввода в меню новых позиций. «Кондитерское производство – это производство повышенного риска с точки зрения микробиологии, – рассказал Игорь Астапов, – поэтому, если не использовать в производстве кондитерских изделий различных химических добавок, а работать с такими «опасными» продуктами, как яйца или молоко, жестких проверок со стороны СЭС и других инстанций явно не избежать». Консерванты продляют срок хранения продуктов, тогда как натуральный продукт может храниться максимум 72 часа. По прошествии этого срока продукт утилизируется, списывается с производства. Иначе ресторан ставит под угрозу жизнь и здоровье клиента.
В случае жалобы посетителя ресторана на отравление организуется специальная комиссия по расследованию этого случая. «При условии регулярного контроля на территории фабрики-кухни и ресторана легко прослеживается цепочка производства, и некачественная партия выявляется без особого труда, – объяснил Игорь Астапов. – Форма контроля качества на фабрике-кухне позволяет не только следить за процессом производства, но и выявить случаи его нарушения».